El tipo estructural del molde de inyección

El mecanismo operativo de los moldes de moldeo por inyección

Componentes principales e instalación

Cierre y alineación del molde

• Sistema de guía:Durante el funcionamiento, la mitad del molde móvil accionada hidráulicamente es guiada por columnas guía rectificadas con precisión (diámetro: 20–50 mm, rectitud ≤0,01 mm/m), lo que garantiza una precisión de alineación fundamental para moldes de inyección de plástico de precisión.

• Fuerza de bloqueo:Los sistemas de sujeción hidráulicos o de palanca generan entre 500 y 5000 toneladas de fuerza para asegurar las mitades del molde, lo que evita las rebabas en aplicaciones de alta presión como moldes de canal caliente multicavidad.

Proceso de inyección de plástico

• Trayectoria del flujo de materiales:

• Para moldes de canal caliente multicavidadLos colectores calentados mantienen la consistencia de la masa fundida en todas las cavidades (variación de temperatura ≤±3 °C).

1. El plástico fundido (temperatura: 180–320 °C) se inyecta desde la boquilla de la máquina.

2. Viaja a través de la mazarota, el sistema de canales y las compuertas hacia la cavidad del molde.

• Inyección asistida por gas: En moldes asistidos por gasSe introduce nitrógeno (presión: 5–20 MPa) después de la inyección para ahuecar secciones gruesas, lo que reduce el peso entre un 15 y un 30 % y elimina las marcas de hundimiento.

Funciones de molde especializadas

• Moldes de núcleo plegables:

• Los actuadores hidráulicos o neumáticos retraen núcleos plegables (tolerancia: ±0,02 mm) para liberar piezas con socavones, esenciales para geometrías complejas en componentes automotrices.

• Moldes de inyección de plástico de precisión:

• Se consiguen tolerancias de hasta ±0,005 mm mediante aceros para herramientas endurecidos (HRC 50-55) y superficies con acabado fino (Ra <0,8 μm).

Enfriamiento y desmoldeo

• Sistema de enfriamiento:

• Los canales de enfriamiento conformados (diámetro: 8–12 mm) mantienen una temperatura uniforme del molde (ΔT ≤5 °C), fundamental para la reducción del tiempo de ciclo en moldes de canal caliente multicavidad.

• Fase de eyección:

• Después de enfriarse (10–40 s), el molde se abre y los pasadores expulsores (diámetro: 4–10 mm) accionados por cilindros hidráulicos empujan las piezas hacia afuera.

• En moldes asistidos por gasLa presión del gas residual ayuda a liberar la pieza.

Parámetros operativos para moldes especializados

Mejoras de seguridad y eficiencia

• Sistemas de enclavamiento:Los sensores de proximidad garantizan que las mitades del molde estén completamente cerradas antes de la inyección, lo que evita fugas de material. moldes de inyección de plástico de precisión.

• Monitoreo de procesos:Los sensores de IoT rastrean la fuerza de sujeción, la presión de fusión y la temperatura en tiempo real para moldes de canal caliente multicavidad, reduciendo las tasas de desperdicio en un 20%.

Conclusión