I. Análisis de causa de grietas en piezas y productos de plástico moldeados por inyección
- Aspectos de procesamiento en el moldeo por inyección de plástico
Una presión de procesamiento excesiva, una velocidad demasiado alta, un llenado excesivo y tiempos de inyección y de retención demasiado largos provocarán una tensión interna excesiva y el agrietamiento de las piezas de plástico. En el diseño de moldes de inyección de plástico, se debe considerar adecuadamente la interacción de estos parámetros.
Ajustar la velocidad y la presión de apertura del molde es crucial para evitar que las piezas de plástico se tiren con fuerza durante el desmoldeo y se agrieten. Este es un aspecto importante del diseño general del molde de inyección de plástico.
Aumentar adecuadamente la temperatura del molde en la fabricación de moldes de inyección de plástico hace que las piezas de plástico sean más fáciles de desmoldar, y reducir adecuadamente la temperatura del material evita la descomposición.
La prevención del agrietamiento causado por la reducción de la resistencia mecánica debido a las líneas de soldadura y la degradación del plástico es esencial en la producción de productos plásticos.
El uso adecuado de agentes desmoldantes y la eliminación regular de sustancias como residuos de material en aerosol en la superficie del molde son pasos necesarios en el moldeo por inyección de plástico.
Aliviar la tensión residual de las piezas de plástico mediante un tratamiento térmico de recocido inmediato después del moldeo puede reducir la generación de grietas.
- Aspectos del molde en la fabricación de moldes
La expulsión debe ser equilibrada en el molde de inyección de plástico. Por ejemplo, el número y el área de la sección transversal de los pasadores de expulsión deben ser suficientes, el ángulo de desmoldeo debe ser adecuado, la superficie de la cavidad debe ser lo suficientemente lisa para evitar que se adhiera al molde frontal, y la superficie del núcleo debe garantizar que las posiciones de las nervaduras profundas tengan ángulos de desmoldeo adecuados. Esto puede prevenir el agrietamiento causado por la concentración de tensión residual durante la expulsión debido a fuerzas externas.
La estructura de las piezas de plástico no debe ser demasiado delgada. Se deben utilizar transiciones de arco en la medida de lo posible para evitar la concentración de tensiones causada por esquinas afiladas. Un buen diseño de moldes de inyección de plástico considera estos factores estructurales.
El uso de insertos metálicos lo menos posible en moldes de automóviles u otros moldes de inyección de plástico puede evitar un aumento de la tensión interna debido a las diferentes tasas de contracción entre el inserto y la pieza de plástico, o al precalentamiento de los insertos metálicos.
Para piezas de plástico de fondo profundo, se deben configurar canales de entrada de aire de desmoldeo adecuados para evitar la formación de presión negativa de vacío en el molde de inyección de plástico.
El canal principal en el molde de inyección de plástico debe ser lo suficientemente grande para que el material de la compuerta pueda desmoldarse antes de que se solidifique por completo, lo que favorece el desmoldeo.
La unión entre el casquillo de la boquilla y la boquilla en el molde de inyección de plástico debe evitar el arrastre de material endurecido en frío, que puede provocar que la pieza de plástico se adhiera al molde fijo (no aplicable a sistemas de canal caliente).
- Aspectos materiales en la producción de productos plásticos
Un contenido excesivo de material reciclado reduce la resistencia de las piezas de plástico. Esto puede ser un factor importante en la producción de productos plásticos.
La humedad excesiva hace que algunos plásticos reaccionen químicamente con el vapor de agua, lo que reduce la resistencia y produce grietas por expulsión en las piezas de plástico.
El material en sí mismo, al no ser adecuado para el entorno de procesamiento o ser de mala calidad y estar contaminado, puede provocar grietas en los productos plásticos.
- Aspectos de la maquinaria en la producción de piezas de plástico
La capacidad de plastificación de la máquina de moldeo por inyección utilizada en la producción de piezas de plástico debe ser adecuada. Si es demasiado baja, la plastificación es insuficiente y los materiales no se pueden mezclar completamente, lo que provoca la fragilidad de las piezas de plástico. Si es demasiado alta, el material puede degradarse.
II. Análisis de la causa de las burbujas en piezas de plástico moldeadas por inyección
Aumentar la energía de inyección: presión, velocidad, tiempo y cantidad de material, y aumentar la contrapresión para llenar por completo el molde es importante en el moldeo por inyección de plástico.
Aumentar la temperatura del material para que el flujo sea suave, reducir la temperatura del material para reducir la contracción y aumentar adecuadamente la temperatura del molde, especialmente la temperatura local del molde en la posición donde se forma la burbuja de vacío son pasos clave para lidiar con las burbujas en las piezas de plástico.
La colocación de la compuerta en la parte gruesa de la pieza de plástico, la mejora de las condiciones de flujo de la boquilla, el canal y la compuerta y la reducción del consumo de presión son necesarios para un buen diseño del molde de inyección de plástico para evitar la formación de burbujas.
Garantizar un escape suave en la superficie de separación del molde y mejorar la condición de escape en posiciones clave del molde de inyección de plástico puede evitar burbujas en las piezas de plástico.
III. Análisis de las causas de la deformación y el alabeo en piezas de plástico moldeadas por inyección
- Aspectos del molde en la fabricación de moldes
Al diseñar la estructura de las piezas de plástico, el espesor de pared debe ser lo más uniforme posible. Este es un principio básico en el diseño de moldes de inyección de plástico.
El diseño del sistema de refrigeración del molde de inyección de plástico debe uniformizar la temperatura en cada parte de la cavidad. El sistema de compuertas debe permitir que el flujo del material sea simétrico para evitar deformaciones causadas por diferentes direcciones de flujo y tasas de contracción. En el diseño de moldes de inyección de plástico, es fundamental engrosar adecuadamente el canal secundario y el canal principal cerca de las zonas de difícil moldeo para minimizar las diferencias de densidad, presión y temperatura en la cavidad.
Las áreas de transición y las esquinas del espesor de la pared de la pieza de plástico deben ser lo suficientemente suaves y deben tener una buena capacidad de desmoldeo, como aumentar el ángulo de inclinación, mejorar el pulido de la superficie del molde y mantener el sistema de expulsión equilibrado.
Un buen escape en el molde de inyección de plástico es necesario para evitar deformaciones.
Aumentar el espesor de la pared de la pieza de plástico o agregar nervaduras en la dirección antideformación puede mejorar la capacidad antideformación de la pieza de plástico.
- Aspectos plásticos en la producción de productos plásticos
Los plásticos cristalinos presentan mayor probabilidad de deformación que los no cristalinos. Además, los plásticos cristalinos pueden utilizar el proceso de cristalización, en el que el grado de cristalinidad disminuye al aumentar la velocidad de enfriamiento y la tasa de contracción se reduce para corregir la deformación. Esta propiedad de los plásticos es importante considerarla en la producción de productos plásticos. - Aspectos de procesamiento en el moldeo por inyección de plástico
Una presión de inyección excesivamente alta, un tiempo de retención demasiado prolongado, una temperatura de fusión demasiado baja y una velocidad demasiado rápida aumentarán la tensión interna y provocarán deformaciones y alabeos en las piezas de plástico.
Una temperatura del molde demasiado alta y un tiempo de enfriamiento demasiado corto provocarán que la pieza de plástico se sobrecaliente durante el desmoldeo y produzca una deformación por expulsión.
Bajo la condición de mantener la cantidad mínima de llenado, reducir la velocidad de rotación del tornillo y la contrapresión para reducir la densidad y limitar la generación de tensión interna es una técnica de procesamiento en el moldeo por inyección de plástico.
Si es necesario, las piezas de plástico propensas a deformarse y alabearse se pueden moldear posteriormente después del desmoldeo o recocer después del desmoldeo.
IV. Análisis de vetas, líneas y manchas de color en productos plásticos moldeados por inyección
Aumentar la temperatura de la sección de alimentación, especialmente la temperatura en el extremo trasero de la sección de alimentación, de modo que esté cerca o ligeramente más alta que la temperatura de la sección de fusión, de modo que el masterbatch pueda fundirse lo antes posible cuando ingresa a la sección de fusión, promover una mezcla uniforme con el diluyente y aumentar la posibilidad de una mezcla en estado líquido es una solución en el moldeo por inyección de plástico para problemas relacionados con el color.
Bajo la condición de una cierta velocidad de rotación del tornillo, aumentar la contrapresión para mejorar la temperatura de fusión y el efecto de corte en el barril también puede ayudar a lograr un color más uniforme en los productos plásticos.
V. Análisis de causa de contracción y hundimiento en piezas de plástico moldeadas por inyección
- Aspectos de la maquinaria en la producción de piezas de plástico
Si el orificio de la boquilla es demasiado grande, se producirá un reflujo de material fundido, lo que provocará contracción en las piezas de plástico. Si es demasiado pequeño, la resistencia será alta y la cantidad de material insuficiente, lo que también provocará contracción.
Una fuerza de sujeción insuficiente que provoque rebabas también provocará contracción en las piezas de plástico. Es necesario comprobar si existe algún problema con el sistema de sujeción durante la producción de piezas de plástico.
Cantidad insuficiente de plastificante. Seleccionar una máquina con mayor capacidad de plastificación y verificar si el husillo y el cilindro están desgastados son pasos importantes en la producción de piezas de plástico.
- Aspectos del molde en la fabricación de moldes
El diseño de las piezas de plástico debe garantizar un espesor de pared uniforme para asegurar una contracción constante. Este es un aspecto importante del diseño de moldes de inyección de plástico.
Los sistemas de enfriamiento y calentamiento del molde de inyección de plástico deben garantizar la misma temperatura en todas las piezas.
El sistema de compuertas del molde de inyección de plástico debe estar libre de obstrucciones y la resistencia no debe ser excesiva. Por ejemplo, las dimensiones del canal principal, el canal secundario y la compuerta deben ser adecuadas, el acabado superficial debe ser adecuado y el área de transición debe tener una transición de arco.
Para piezas de plástico de paredes delgadas, aumentar la temperatura para garantizar un flujo suave del material, y para piezas de plástico de paredes gruesas, reducir la temperatura del molde son medidas efectivas.
Las compuertas deben estar dispuestas simétricamente, preferiblemente en las partes de paredes gruesas de la pieza de plástico, y se debe aumentar el volumen del pozo de admisión de aire frío.
- Aspectos plásticos en la producción de productos plásticos
Los plásticos cristalinos se contraen con mayor intensidad que los no cristalinos. Durante el procesamiento, se puede aumentar la cantidad de material adecuadamente o añadir un agente nucleante al plástico para acelerar la cristalización y reducir la contracción y las marcas de hundimiento. - Aspectos de procesamiento en el moldeo por inyección de plástico
Si la temperatura del barril es demasiado alta, el cambio de volumen es considerable, especialmente en la temperatura frontal del horno. Para plásticos con baja fluidez, es necesario aumentar la temperatura adecuadamente para asegurar un flujo uniforme en el moldeo por inyección de plástico.
Si la presión, la velocidad y la contrapresión de inyección son demasiado bajas y el tiempo de inyección es demasiado corto, la cantidad o densidad del material es insuficiente y provoca contracción. Si la presión, la velocidad y la contrapresión son demasiado altas y el tiempo de inyección es demasiado largo, se producirá rebaba y provocará contracción.
Si la cantidad de alimentación, es decir, el cojín, es demasiado grande, consumirá la presión de inyección. Si es demasiado pequeña, la cantidad de material será insuficiente.
Para las piezas de plástico que no requieren alta precisión, después de que se completan la inyección y la sujeción, cuando la capa exterior está básicamente condensada y endurecida y la parte del núcleo aún está blanda y la pieza de plástico se puede expulsar, desmoldarla lo antes posible y dejarla enfriar lentamente en aire o agua caliente puede hacer que la contracción y las marcas de hundimiento sean menos obvias sin afectar el uso.
VI. Análisis de Causas de Defectos de Transparencia en Productos Plásticos Moldeados por Inyección
Eliminar la interferencia de gas y otras impurezas y secar completamente el plástico es el primer paso para solucionar los defectos de transparencia en los productos plásticos.
Puede resultar útil reducir la temperatura del material, ajustar la temperatura del barril en secciones y aumentar adecuadamente la temperatura del molde.
Aumentar la presión de inyección y reducir la velocidad de inyección también puede mejorar la situación.
Aumentar o disminuir la contrapresión de preplastificación y reducir la velocidad de rotación del tornillo son métodos para abordar los problemas de transparencia en el moldeo por inyección de plástico.
Mejorar las condiciones de escape del canal y la cavidad, limpiar los posibles bloqueos en la boquilla, el canal y la compuerta, acortar el ciclo de moldeo y recocer después del desmoldeo pueden ayudar a eliminar las vetas plateadas en los productos de plástico transparente.
VII. Análisis de las causas de la falta de uniformidad del color en productos plásticos moldeados por inyección
La difusión deficiente del colorante suele causar patrones cerca de la compuerta. Esto requiere una mejor distribución del colorante en el diseño de moldes de inyección de plástico.
Mala estabilidad térmica del plástico o colorante. Ajustar las condiciones de producción, especialmente la temperatura, la cantidad y el ciclo de producción, es crucial en la producción de productos plásticos para estabilizar el color.
En el caso de los plásticos cristalinos, son medidas importantes hacer que la velocidad de enfriamiento de cada parte del producto plástico sea constante, usar colorantes para enmascarar la diferencia de color para productos con grandes diferencias en el espesor de pared y fijar la temperatura del material y la temperatura del molde para productos con un espesor de pared relativamente uniforme.
La forma del producto plástico, así como la forma y posición de la compuerta, afectan el llenado del plástico, causando diferencias de color en algunas partes del producto. Podría ser necesario modificar el diseño del producto o la posición de la compuerta.
VIII. Análisis de Causas de Defectos de Color y Brillo en Productos Plásticos Moldeados por Inyección
Un acabado deficiente de la superficie del molde, óxido en la superficie de la cavidad y un escape deficiente del molde pueden provocar defectos de color y brillo en los productos plásticos.
Defectos en el sistema de compuertas del molde de inyección de plástico. Aumentar el pozo de slug frío, aumentar el canal y pulir el canal principal, el canal secundario y la compuerta puede mejorar la situación.
La baja temperatura del material y del molde pueden provocar problemas de color y brillo en los productos plásticos.
La baja presión de procesamiento, la velocidad lenta, el tiempo de inyección insuficiente y la contrapresión insuficiente dan como resultado una compacidad deficiente y una superficie opaca en los productos plásticos.
En el moldeo por inyección de plástico son importantes la plastificación total del plástico, la prevención de la degradación del material, la garantía de un calentamiento estable y un enfriamiento suficiente, especialmente para productos plásticos de paredes gruesas.
Evitar que el material frío entre en el producto plástico, cambiar a una boquilla de resorte con bloqueo automático o reducir la temperatura de la boquilla si es necesario puede resolver los problemas de color y brillo.
El uso excesivo de material reciclado, plástico de mala calidad o colorante, mezclado con vapor de agua u otras impurezas pueden provocar defectos de color y brillo.
Es necesario garantizar una fuerza de sujeción suficiente para evitar estos defectos en los productos de plástico.
IX. Análisis de la causa de las vetas plateadas en piezas de plástico moldeadas por inyección
- Aspectos de la maquinaria en la producción de piezas de plástico
El desgaste del cuerpo y el tornillo, o la presencia de zonas de flujo muerto en el cabezal y el anillo de paso de goma, que se descomponen tras un calentamiento prolongado, puede ser un problema en la producción de piezas de plástico.
El sistema de calefacción está descontrolado, lo que provoca un exceso de temperatura y descomposición. Es necesario revisar los elementos calefactores, como los termopares y las bobinas de calentamiento. Un diseño de tornillo inadecuado también puede provocar la entrada de aire.
- Aspectos del molde en la fabricación de moldes
Un escape deficiente en el molde de inyección de plástico puede provocar vetas plateadas en las piezas de plástico.
La alta resistencia a la fricción en el canal, la compuerta y la cavidad del molde de inyección de plástico provoca sobrecalentamiento local y descomposición.
Una distribución desequilibrada de las compuertas y cavidades y unos sistemas de refrigeración poco razonables en el molde de inyección de plástico provocarán un calentamiento desigual, lo que dará lugar a un sobrecalentamiento local o al bloqueo del paso de aire.
Las fugas del conducto de refrigeración hacia la cavidad pueden provocar la aparición de vetas plateadas en las piezas de plástico.
- Aspectos plásticos en la producción de productos plásticos
La alta humedad del plástico, la proporción excesiva de material reciclado añadido o la presencia de chatarra nociva (la chatarra se descompone extremadamente fácilmente) en la producción de productos plásticos pueden provocar vetas plateadas.
Absorber la humedad del ambiente o del colorante. Secar el colorante e instalar un secador en la máquina puede ser útil.
Mezcla excesiva o desigual de lubricantes, estabilizadores, etc., añadidos al plástico, o el propio plástico que contiene disolventes volátiles. La descomposición también puede ocurrir cuando es difícil equilibrar el grado de calentamiento de los plásticos mezclados.
El plástico contaminado y mezclado con otros plásticos puede generar vetas plateadas en las piezas de plástico.
- Aspectos de procesamiento en el moldeo por inyección de plástico
Un ajuste excesivo de temperatura, presión, velocidad, contrapresión y velocidad del motor de fusión provoca descomposición. O bien, cuando la presión y la velocidad son demasiado bajas, el tiempo de inyección y el mantenimiento son insuficientes, y la contrapresión es demasiado baja. Al no alcanzarse una presión alta, la densidad es insuficiente y el gas no se disuelve, lo que produce vetas plateadas. Un ajuste adecuado de la temperatura, la presión, la velocidad y el tiempo, así como la adopción de una velocidad de inyección multietapa, son importantes en el moldeo por inyección de plástico.
Baja contrapresión y alta velocidad de rotación que permiten que el aire entre al barril y luego al molde.
- con la masa fundida, y los tiempos de ciclo largos que hacen que la masa fundida se caliente durante demasiado tiempo en el barril y se descomponga pueden generar vetas plateadas.
Una cantidad insuficiente de material, un cojín de alimentación demasiado grande, una temperatura del material demasiado baja o una temperatura del molde demasiado baja afectan el flujo del material y la presión de moldeo, promoviendo la generación de vetas plateadas en las piezas de plástico.
X. Análisis de Causas de Líneas de Soldadura en Piezas de Plástico Moldeadas por Inyección
- Cuando el plástico fundido converge en múltiples hilos en la cavidad de un molde de inyección de plástico debido al contacto con insertos, orificios, áreas con velocidades de flujo inconsistentes o zonas donde se interrumpe el flujo del material de relleno, se generan líneas de soldadura lineales debido a una fusión incompleta. Además, también se generan líneas de soldadura cuando se produce el llenado por inyección. La resistencia y otras propiedades en las líneas de soldadura son muy deficientes. Las principales razones se analizan a continuación:
- Aspectos de procesamiento en el moldeo por inyección de plástico
La baja presión y velocidad de inyección, la baja temperatura del barril y la temperatura del molde hacen que la masa fundida que ingresa al molde se enfríe demasiado pronto y forme líneas de soldadura en las piezas de plástico.
Cuando la presión y la velocidad de inyección son demasiado altas, se producen chorros y se forman líneas de soldadura.
Aumentar la velocidad de rotación y la contrapresión para reducir la viscosidad del plástico y aumentar la densidad puede ayudar a reducir las líneas de soldadura.
Bueno, secar el plástico, usar menos material reciclado y evitar el uso de un agente desmoldante excesivo o de mala calidad puede evitar las líneas de soldadura en las piezas de plástico.
Reducir la fuerza de sujeción para facilitar el escape también puede ser beneficioso al trabajar con líneas de soldadura.
- Aspectos del molde en la fabricación de moldes
Demasiadas compuertas en la misma cavidad del molde de inyección de plástico. Reducir el número de compuertas, colocarlas simétricamente o colocarlas lo más cerca posible de las líneas de soldadura puede ser una solución.
Escape deficiente en la línea de soldadura. Es necesario instalar un sistema de escape en el molde de inyección de plástico.
El canal es demasiado grande y el tamaño del sistema de compuerta es inadecuado. Al instalar la compuerta, puede ser útil evitar que la masa fundida fluya alrededor de los orificios del inserto o usar los insertos lo menos posible.
Variación excesiva del espesor de pared o espesor de pared demasiado delgado. Uniformizar el espesor de pared de la pieza de plástico puede reducir las líneas de soldadura.
Si es necesario, colocar un pozo de fusión en la línea de soldadura para separar la línea de soldadura de la pieza de plástico (bloque de rebaba) puede ser una medida eficaz.
- Aspectos plásticos en la producción de productos plásticos
Para plásticos con poca fluidez o sensibilidad al calor, agregar lubricantes y estabilizadores adecuados puede ser útil en la producción de productos plásticos.
Si el plástico contiene muchas impurezas, puede ser necesario reemplazarlo por plástico de alta calidad.
XI. Análisis de Causas de Marcas de Vibración en Piezas de Plástico Moldeadas por Inyección
- En la superficie de piezas de plástico rígido, como las de PS, cerca de la compuerta, se forman densas ondulaciones centradas en la compuerta, a veces llamadas marcas de vibración. Esto se debe a que, cuando la viscosidad de la masa fundida es demasiado alta y llena el molde en un flujo estancado, el material frontal se condensa y se contrae rápidamente al entrar en contacto con la superficie de la cavidad. La masa fundida subsiguiente expande el material frío contraído y continúa avanzando. La alternancia continua en este proceso forma marcas de vibración superficiales.
- Soluciones:
Aumentar la temperatura del barril, especialmente la temperatura de la boquilla, y también aumentar la temperatura del molde pueden reducir las marcas de vibración.
Aumentar la presión y la velocidad de inyección para llenar rápidamente la cavidad del molde es una solución eficaz.
Puede ser útil mejorar el tamaño del corredor y de la puerta para evitar una resistencia excesiva.
También es importante garantizar un buen escape en el molde de inyección de plástico y establecer un pozo de purga de aire frío lo suficientemente grande.
XII. Análisis de las causas de la hinchazón y la formación de ampollas en piezas de plástico moldeadas por inyección
- Algunas piezas de plástico, poco después de desmoldarlas, desarrollan hinchazón o ampollas en la parte posterior de los insertos metálicos o en piezas especialmente gruesas. Esto se debe a que el plástico, que no se ha enfriado ni endurecido completamente, se expande debido a la liberación de gas bajo presión interna.
- Soluciones:
Enfriamiento efectivo: reduce la temperatura del molde, extiende el tiempo de apertura del molde y reduce la temperatura de secado y procesamiento del material.
Reducir la velocidad de llenado, acortar el ciclo de moldeo y reducir la resistencia al flujo.
Aumentar la presión y el tiempo de retención.
Mejora la situación donde la pared de la pieza de plástico es demasiado gruesa o tiene una gran variación en el espesor de la pared.
